哈哈体育中国有这么多的“黑科技”超级轮胎工厂！

　　HAHA体育昨天，轮胎国际视角总结了部分中国超级轮胎工厂，但是，作为世界轮胎生产大国，中国广阔土地上的超级轮胎工厂可远不止这些。《中国那些“黑科技”超级轮胎工厂》

　　那么，中国还有哪些超级工厂呢？他们又拥有哪些先进的技术呢？请跟随轮胎国际视角的脚步，让我们来一探究竟吧~

　　作为中国轮胎行业“新智造”的代表，浦林成山一直秉承可持续发展的理念，近年来持续加大中国、泰国两大绿色智能生产基地的投入，加快打造以绿色标准、绿色工厂、绿色产品、绿色厂区为核心的绿色先进制造体系。2023年浦林成山山东生产基地获评工信部“国家级绿色工厂”；泰国生产基地建成泰国目前最大工厂屋顶光伏发电项目；企业连续第八年蝉联石油化工“能效领跑者”。

　　其中山东轮胎生产基地结合PLM和MES系统践行以智能引领为核心的产品全生命周期精益质量的管理模式，因“时”制宜、不断迭代，通过实施生产换线、设备换芯，成功打造了国家绿色制造体系、国家先进制造业与现代服务业融合试点智能制造样板，绿色化已跃升进入加速发展引领行业的新阶段。

　　目前基地已全面实现能源管控网络化、能源利用低碳化、轮胎生产洁净化和原材料无害化，在水循环利用、氮气回收利用领域均达到行业领先水平;其“绿色轮胎智能工厂标准应用试点项目”已获批“智能制造标准应用试点项目”;基地连续六年蝉联中国石油和化学工业重点耗能产品能效“领跑者”、获评“汽车及零部件企业绿色发展指数(GDI)”轮胎企业最高评级(AAA级)。

　　以绿色科技驱动可持续发展，浦林成山在不断探索绿色数智技术融合的同时，持续关注以客户为中心，努力打通营销、采购、研发、制造到服务的全价值链转型，充分挖掘重点耗能产品节能潜力，致力于开发研究全新一代低碳绿色、安全舒适的高性能轮胎产品，实现按需生产、快速迭代。

　　正新集团正陆续在全球启动ESG推动工作。秉持着可持续发展的理念和服务，正新轮胎位于厦门的四个工厂——海燕厂、集美厂、漳州厂、实业厂，与福建华电集团合作的光伏发电并网项目正式启动运行，转换为光伏发电并网后，相比于普通发电，每年预计减少约8000吨污染排放。

　　基于对绿色制造的坚持推进，厦门正新更是于2019年获得“国家级绿色工厂”认证，树立了行业典范。

　　2016年11月9日，万力轮胎合肥工厂正式投产。该工厂是万力轮胎股份有限公司与江淮汽车有限公司共同投资建设。借鉴集成汽车、生物制药等行业的经验和先进制造技术；携手50多家国内外供应商，协同开发600多个先进系统和设备。

　　该工厂通过“最强大脑”MES系统，将所有的设备、机器人以及工艺流程 “全线打通”，实现了全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化，成为“快、好、省”的智慧型工厂。

　　2021年2月，贵州轮胎、联通、华为三家企业合作搭建“5G全连接工厂”项目完成验收，这也是轮胎制造行业首个“5G全连接工厂”。

　　贵州轮胎股份有限公司通过技术革新，引进了很多小型机器人智能化作业，实现“黑灯工厂”。关上灯后，这些智慧无人搬运车可以自己有序地工作，不仅降低了人力成本，也能提高产能。

　　近年来，贵州轮胎股份有限公司把发展智能制造作为主攻方向，运用大数据、智能化，不断推进产业优化升级，投资3亿元对扎佐厂区实施智能化改造。。和之前相比，现在的贵州轮胎工厂产量提升了46%，人均产出效率提升57.1%。

　　米其林上海工厂在2021年被评为上海市绿色制造体系示范单位，近年来使用太阳能板和其他清洁能源等，更好地实现米其林追求的“人、环境和利润”三者的平衡。

　　2023年进博会上，米其林展示了其可持续材料领域的尖端创新——可持续材料占比达63%的赛车轮胎。米其林的目标是，到2030年，所有产品线轮胎中平均可持续材料比例达到40%；到2050年，所有轮胎都将100%使用生物基、可再生及可回收的可持续材料生产。

　　朱海燕说：“米其林上海未来工厂将以此为突破，打造零碳、零有机物、零废弃工厂。”据介绍，相比2010年，目前米其林上海工厂整体碳排放已经降低83%。

　　随着企业快速发展，近几年米其林上海工厂持续投入进行绿色和智能化转型，在2023年先后被认定为上海市智能工厂和国家智能制造示范工厂。公司业务稳步发展，近年来连续获得闵行区经济突出贡献企业称号。我就

　　德国马牌轮胎的合肥高新区工厂，是德国大陆集团在华投资的首家全外资轮胎生产基地，于2011年5月投产，该厂一期投资1.5亿欧元。

　　近日，德国马牌宣布，其合肥工厂四期扩建项目正式投产。预计在2027年满产后，合肥工厂的年产能将提高至每年1800万条乘用车和轻型卡车轮胎，目前，合肥生产基地的总投资额近10亿欧元。

　　大陆马牌轮胎合肥工厂将采用先进的自动化技术，特别是在硫化区域将实现全自动化运输。这些新技术的运用保障了合肥工厂成为现代化、数字化，符合人体工学设计及可持续发展标准的工作场所。

　　此外，合肥工厂大力投入创新环保设施，致力于将工厂打造为高能效的绿色工厂，到今年底，合肥工厂的太阳能年发电量将达到2700万千瓦时，可为目前的工厂生产运营提供18%的电力需求。近期，合肥工厂还获得了国际可持续性碳认证(ISCC) PLUS认证。

　　长久以来，可持续性一直被视作倍耐力的基本策略发展要素之一。倍耐力于2005年进入中国市场，现今在国内设立了3家工厂，其中山东兖州工厂是倍耐力在全球最先进的工厂之一，专注于高性能乘用车轮胎和摩托车轮胎，同时它也被评为国家级绿色工厂，不断优化创新生产工艺和设备，并在能源消耗、废物回收利用等方面取得亮眼成绩。

　　绿色工厂是指实现了用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化的工厂。在倍耐力兖州工厂项目中，万事达建筑钢品凭借多年来对绿色建材的创新研发，为此次项目中提供了可持续金属围护系统解决方案。

　　2021年和2022年，倍耐力兖州工厂分别被当地政府评为重污染天气绩效评级A级企业。该工厂还凭借其在轮胎全生命周期中对可持续发展的严格要求，入选工业和信息化部公布的“第五批绿色制造名单”。

　　重庆韩泰是韩泰轮胎在中国建设的第三家轮胎工厂，总投资9.5亿美元（约合人民币68亿元），主要生产乘用车胎和卡客车轮胎，年产能为1150万条。

　　韩泰重庆轮胎厂自建设设计之初就一直倡导绿色发展理念，该轮胎厂还曾荣膺“国家级绿色工厂”称号。据悉，该工厂全面推进绿色低碳发展，实现了用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化。

　　据了解，锦湖轮胎南京智能工厂均按照工业4.0的要求设计和建造，该工厂拥有先进的生产线和设备。在这家工厂，从橡胶密炼、轮胎成型，到轮胎检验、仓库管理等整个生产流程，仅需很少人工干预，几乎都由智能机器设备完成。

　　在轮胎成型车间，整个车间的流动工人非常少，据了解，一个成型工序流程只需要一个人参与操作，人工将主要参数输入电脑后，剩下的全部交给自动控制系统完成。

　　值得一提的是，锦湖南京智能工厂还在全力推进国家“碳达峰、碳中和”目标的实现。在轮胎生产全过程中，工厂采用了节能和环保的技术，在减少能源消耗和废物排放的同时，还推动资源的循环利用，通过回收和再利用废弃材料，降低对自然资源的依赖。

　　华盛橡胶数字化车间建设了MES、ERP、WMS信息化系统。全方位收集车间生产的数据信息、进行生产流程全过程管理，同时，优化工艺配方参数，规范现场人员操作，帮助公司降低成本、提高产品质量。

　　优化工厂网络布局。采用了标准的三层网络架构、AC+AP无线网络方式，实现了公司网络全覆盖；车间部署了工控电脑及PDA手持终端，支撑系统的运行，实现生产线、设施、操作终端等的信息互联互通和有效集成。

　　新增了智能设备。主要生产设备大量配备PLC、传感器、伺服电机等，并配套工控系统，实现设备的自动化控制。

　　升级数字化车间后，生产效率提升15%，能耗降低8%，用工人数减少28%，产品合格率由99.85%提升至99.98%，故障排查时间缩短40%，产能利用率在96%以上，库存积压下降10%，产品入库、发货错误率降低至0。

　　雄鹰轮胎2021年启动数字化体系建设项目，雄鹰青州工厂已实现全流程数字化智能制造系统的贯通，全工序智能目视化管理，一举建成智能制造数字孪生工厂，并获“2023年度中国智能制造最佳应用实践奖”。

　　雄鹰轮胎在数字孪生工厂的建设过程中展现出了卓越的实力。通过搭建数据中心、组建各级网络、搭建网络和数据安全体系，确保了生产数据和检测图像的集中安全保存。

　　同时，企业全力打造数转制改项目，建立智慧制造创新中心，增上综合安防管理平台，智慧园区一卡通系统和研发项目管理系统，不断加快企业数字转型步伐。

　　永盛橡胶智能工厂自2023年4月开工建设，总投资约7.8亿元，引进了国内外先进工艺及生产设备，嵌入智能化生产软件系统，从原材料入库到产品出库进行全流程智能化改造升级。

　　永盛橡胶半钢总工程师张传辉表示，“我们要建设的工厂不是传统的光纤、无线WiFi这种模式，而是5G全连接，将数字信息化作为核心，我们在智能仓储、智能物流和技术方面的投资，达到5亿元”，该项目采用的5G物联网系统，技术水平已属国内领先水平。

　　今年3月26日，永盛橡胶智能工厂高性能轮胎首胎下线。永盛橡胶设备处处长王文正表示，该智能工厂预计今年10月份全部达到投产运营状态，日产能16000条轮胎。返回搜狐，查看更多